Журавин Сергей Григорьевич, Немцев Виктор Николаевич, Куликов Сергей Владимирович

Журавин Сергей Григорьевич, доктор экономических наук, академик РАЕН, профессор кафедры экономики и коммерции ZhuravinS@yandex.ru, Немцев Виктор Николаевич, кандидат технических наук, член-корреспондент РАЕН, профессор кафедры экономики и коммерции, Куликов Сергей Владимирович, старший преподаватель кафедры экономики и коммерции ГОУ ВПО "Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова"

К наиболее важным видам хозяйственных рисков промышленного предприятия относятся производственные риски, которые проявляются в возможности уменьшения объемов выпускаемой продукции, снижения ее качества, роста затрат и уменьшения производительности труда, возникновения убытков в результате простоев оборудования, потерь рабочего времени и др.

Ключевые слова: риски, эффективность работы, убыток

Одним из важных факторов хозяйственной деятельности является время, поэтому оценка риска должна быть привязана к конкретным периодам выполнения производственных программ. В связи с этим выделяются расчетные и текущие риски. Если расчетный риск оценивается на стадии подготовки производства, то текущий риск оценивается уже в ходе производственного процесса. При неблагоприятном стечении обстоятельств текущий риск может не только оказаться выше уровня расчетного риска, но и превысить его предельные ограничения, установленные промышленным предприятием.

В связи с этим представляется целесообразным жесткое разделение факторов производственных рисков на регулируемые и нерегулируемые. Отнесение факторов риска к первой или второй группе определяется как качеством управления на предприятии, так и временем реализации принятых решений. На практике, чем дольше период реализации решений, тем больше оказывается возможностей частичного управления труднорегулируемыми факторами рисков. Труднорегулируемыми на коротком интервале времени являются факторы производственных рисков, зависящие от предыстории функционирования предприятия: к ним относятся объем, структура и технический уровень основных производственных фондов, технологический уровень производства, структура и профессионализм персонала и др.

В тех случаях, когда система управления на предприятии носит нерефлекторный характер, она может реагировать на нарушения параметров функционирования предприятия многовариантно (неоднозначно). На практике управленческая система может приобрести нерефлекторный характер вследствие некачественной работы какой-либо подсистемы, при этом для исследования значимых факторов риска и эффективного решения проблем приходится использовать как рациональные, так и иррациональные методы [1].

В условиях рынка основной целью управления предприятием является не максимизация прибыли, а обеспечение его устойчивого функционирования на основе успешного элиминирования рисковых ситуаций. Поэтому для обеспечения адекватной реакции на значимые изменения в параметрах функционирования предприятие должно сформировать эффективную систему управления рисками (систему риск-менеджмента).

Для снижения производственных рисков в практике функционирования отечественных промышленных предприятий наиболее часто применяются следующие методы:
методы предупреждения рисков (предупредительные мероприятия противоаварийного характера);

методы избежания рисков (увольнение некомпетентных работников, отказ от рисковых программ и т.п.);

методы диверсификации рисков (например, распределение рисков во времени);

методы снижения экономических последствий рисков (лимитирование некоторых расходов, а также страхование и самострахование).

Следует также иметь в виду, что в системе управления производственными рисками превентивные (предупредительные) мероприятия имеют приоритет перед репрессивными мероприятиями, которые сводятся к борьбе с экономическими последствиями реализации рисков.

Однако многие методы управления рисками могут носить не только взаимодополняющий, но и альтернативный характер, поэтому промышленному предприятию необходимо делать оправданный выбор между ними, так как ограниченность ресурсов предприятия предопределяет его стремление к оптимизации расходов. Для принятия обоснованных решений в области управления производственными рисками следует учитывать их стоимость.

Под стоимостью риска понимается объем фактических убытков (ущерба) предприятия, затрат по уменьшению (возмещению) убытков и их последствий. В структуре стоимости риска выделяют три основных элемента:
стоимость контроля предприятия над рисками;

стоимость рисков, остающихся на ответственности предприятия;

стоимость передачи рисков на страхование. Оптимизация первых двух элементов - стоимости контроля над рисками, и стоимости рисков, остающихся на ответственности предприятия предполагает разработку действенной программы контроля на основе указанной выше системы предупреждения рисков, обеспечивающей сокращение их стоимости. Ограничивающим условием при этом является неизменность стоимости передачи рисков на страхование (третьего элемента структуры).

Эффективность мероприятий промышленного предприятия по оптимизации производственных рисков оценивается по показателям безопасности эксплуатации оборудования. В общем случае расчет частного функционального показателя надежности (безопасности) эксплуатации основных фондов предприятия С. проводится по такой формуле:

Для уменьшения производственных рисков и увеличения уровня безопасности эксплуатации основных фондов предприятия С. важное значение имеет снижение рисков выхода из строя оборудования предприятия, которые относятся к категории чистых рисков, характеризующих возможность неполучения запланированного результата исходя из специфики производства. Для оптимизации таких рисков широко распространены методы их предупреждения и диверсификации.

Так, в условиях предприятий черной металлургии важнейшую роль в оптимизации производственных рисков играют системы технического обслуживания и ремонтов оборудования, которые по основным принципам планирования можно разделить на три группы:
1. Системы, в которых заранее разрабатываются графики ремонтов с утвержденной структурой межремонтного цикла (планово-периодические ремонты).

2. Системы, в которых параметры ремонтов фиксированные и не зависят от фактического технического состояния (планово-предупредительные ремонты).

3. Системы, в которых планирование необходимых работ осуществляется в зависимости от фактического состояния конкретного объекта (ремонты по потребности).

Применение предприятием определенной системы технического обслуживания и ремонтов оборудования обусловлено множеством факторов и зависит от типа производства, условий эксплуатации, габаритов и ремонтной сложности оборудования, централизации ремонтных работ, объема возможного ущерба в результате незапланированного отказа оборудования.

В черной металлургии большинство крупных предприятий традиционно в системе технического обслуживания и ремонтов используют планово-периодический ремонт, который позволяет заранее спланировать график вывода оборудования в ремонт и увязать простои с другими переделами, что делает процесс управления на предприятии более прогнозируемым. Основным недостатком данной системы можно назвать неопределенность в объемах и содержании ремонтных работ, что на практике приводит к завышенным запасам запчастей и большому количеству неплановых ремонтов, ведет к увеличению общих затрат на ремонт и в конечном итоге негативно отражается на финансовых результатах предприятия.

Одним из важнейших факторов, который должен учитываться в процессе принятия решений по управлению ремонтами сложного технологического оборудования металлургического предприятия, является фактор случайности возникающих отказов оборудования. В системе учета и планирования случайных событий необходимо, чтобы массовые случайные явления обладали свойством статической устойчивости, т.е. происходили с какой-либо определенной закономерностью. В связи с этим функционирование широкого класса технических систем целесообразно представить как процесс перехода из одного состояния в другое под воздействием каких-либо факторов.

В частности, процесс функционирования прокатного стана характеризуется тем, что при этом в каждый момент времени обработкой металла одновременно заняты различные участки и блоки механической системы. Если каждому возможному множеству элементов, участвующих в рабочем процессе, поставить в соответствие множество состояний системы, то отказы и восстановления элементов системы будут отражаться переходом из одного состояния системы в другое. Тогда переход системы из одного состояния в другое с некоторой возможной вероятностью можно описать с помощью марковских процессов [2].

Теория марковских процессов позволяет ставить задачи, связанные с анализом и планированием переходных процессов в технических системах, причем решение таких задач методами обычного статистического анализа получить невозможно. Основное преимущество данного метода заключается в том, что на сегодня это - единственный математический подход к описанию, исследованию и планированию сложного рабочего процесса технической системы, которая может находиться в различных состояниях. Рассмотрение работы технических систем с точки зрения марковского процесса позволяет не только прогнозировать поведение технической системы при существующем регламенте ремонтов, составить эффективную модель проведения ремонтных работ в заданном периоде времени, но и просчитать обоснованный экономический эффект данных мероприятий [2, 3].

Проведенные исследования в ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" показали возможность применения марковских цепей для оптимизации рисков и планирования ремонтов в различных подразделениях предприятий черной металлургии, в частности в условиях комплекса "Стан 2500 горячей прокатки". Так, выбранный для исследования производственный комплекс типа "прокатный стан" в любой произвольно выбранный момент времени может находиться в одном из следующих основных состояний:
рабочее состояние стана;

состояние текущего ремонта или технического обслуживания;

состояние аварийного ремонта;

состояние капитального ремонта или модернизации стана. Переход из одного состояния агрегата в другое носит случайный характер. Таким образом, состояние стана мы можем рассматривать как дискретный процесс с дискретным временем. С целью формализации описания процесса введем следующие основные обозначения:
е1 - рабочее состояние стана;